05 Июл

В Европейских странах и в Америке строительством заводов занимаются инжиниринговые компании, которые в первую очередь знают свойства комбикормов, а также требования, предъявляемые к ним, то есть они хорошо знают, ради чего строится комбикормовый завод, и как обеспечить выдвинутые заказчиком требования к качеству производимых комбикормов. А так же очень важно указать, что они знают свойства местного сырья или того которое будет использоваться в производстве и логистику его доставки. Получая от заказчика минимальную информацию, которая включает перечень животных, для которых планируется производить корма и их количество или планируемую потребность в кормах, они разрабатывают технологию для конкретного заказчика, затем выбирают необходимые машины и сопутствующее оборудование. Российские заказчики предпочитают закупать комплект оборудования у одного поставщика, – это обусловлено тем, что они не могут обосновать требования к современным машинам, а часто их и не знают. При этом молчаливо предполагается, что если заключён договор на поставку оборудования, то к нему будет приложена и технология производства. Однако машиностроительные компании не знают требований к качеству кормов, а заключить контракт хочется, поэтому они комплектуют технологическую линию по одному из проектов, который они ранее реализовали в Европе (или Америке). Российским заказчикам следует учесть, что качество сырья и требования к нему в России и Европе далеко не всегда совпадают; на европейских заводах нет линий подготовки сырья, а в России они необходимы. В Европе хорошо отработана логистика и сырье привозят на завод с точностью до часа, поэтому отпадает необходимость в строительстве больших дорогостоящих складов, тогда как в России об этом приходится только мечтать. Исходя из этого, если перенести их Голландии или Германии лучший комбикормовый завод, то это не является гарантией того, что он будет производить хорошие корма в России.

Российские заказчики предпочитают работать с Европейскими поставщиками – такая ситуация сложилась исторически и не малую роль играет близость Европы и давние сложившиеся связи. В Европе только известная фирма «Бюлер» предлагает комплектацию комбикормовых заводов, оборудованием, которое на 90 – 95 % производят на заводах компании. Комплектация разрабатывается собственным инжиниринговым подразделением. Другие компании производят 40 – 60 % оборудования, но имеют инжиниринговые подразделения, которые разрабатывают комплектацию заводов «под ключ», закупая недостающее оборудование у различных поставщиков, увеличивая при этом его стоимость. Надо принять во внимание, что если компания сама производит максимальное количество машин для комплектации технологической линии, то трудно согласиться, что все машины, входящие в набор, могут быть лучшими, из имеющихся на рынке. Если технологическую линию создаёт инжиниринговая компания, давно работающая на отраслевом рынке, то она будет находить компромисс и закупать оборудование у разных поставщиков, с учётом поставленных задач, качества машин и бюджета.

В конце 90-х годов стали понимать, что животноводство в России низко продуктивное и находится в застое. В результате начали отказываться от российских пород животных и закупать зарубежные породы скота и кроссы птицы, но высокопродуктивным животным требовались комбикорма другого качества, Для производства которых требовались более сложные технологии. Интересно, что даже за последние десятилетие конфигурация технологических линий претерпела изменения, хотя используются те же машины. Специалисты, выезжавшие за рубеж, видят полностью автоматизированные заводы, которые управляются 2 – 3 человеками. На заводах нет служб, которые занимаются ремонтом – оборудование надёжное и не ломается, что также достигается строгим выполнением технологических инструкций и соблюдением графика ППР. Выполнение ремонтных работ – это дело сторонних организаций, с которыми заключают договора.

В России нет сложившихся инжиниринговых компаний, хотя иногда за комплектацию заводов иногда берутся монтажники, построившие 2 -3 завода, укомплектованных импортным оборудованием, или проектанты, которые связаны с теми же европейскими поставщиками. Однако ни первые, ни вторые не являются специалистами в области кормопроизводства и не знают требований к качеству комбикормов с точки зрения животноводов и потребностей животных – не их это специальность.

Представители Европейских фирм поставщиков оборудования в большинстве случаев хорошо ориентируются на нашем рынке и оценивают его реалии. Они знают потребности наших заказчиков, у которых «технические требования» к оборудованию выражаются двумя словами: «хорошо» и «дёшево». Поэтому поставщики расхваливают своё оборудование и справедливо отмечают, что «хорошо» не бывает «дёшево». Учитывая, что в России не осталось технологов по созданию технологических линий (не путать с технологами по производству комбикормовой продукции), то с владельцем будущего завода или его представителями будут обсуждать технические характеристики машин – эта тема доступна для обсуждения даже инженерам широкого профиля. Этим покупателя уводят от главного, ради чего будет строиться завод (ради производства качественных кормов). Если спросить о качественных изменениях характеристик перерабатываемого сырья под влиянием технологических процессов, то ответа получить не удаётся. Будут произноситься слова о точности дозирования, однако погрешность дозирования, как правило, не обосновывается. Достигает ли перерабатываемое сырьё в процессе переработки тех параметров, которые обеспечивают максимальную продуктивность животных, остается только верить общим словам. А параметры должны выражаться количественными величинами, а не словами: «Хорошо» и «Качественно». Редко можно узнать, а потом записать в договор о поставке, затраты энергии на производство 1 тонны продукции или о критических контрольных точках на технологической линии.

При отсутствии специалистов, знающих современные технологии кормопроизводства «детальное», а скорее длительное обсуждение комплекта оборудования, является бесполезным занятием со стороны заказчика. При его слабой подготовленности, опытный поставщик найдёт слова для того чтобы его уговорить. Что же делать? В этой ситуации главное внимание уделить кормам, то есть тому ради чего и строится завод. Для этого зоотехническая служба, ПТЛ и, возможно, ветеринарный врач, со стороны заказчика должны разработать детальный список требований к номенклатуре и качеству планируемых к производству кормов. Эти параметры надо включить как в Техническое Задание, так и в приложение к договору о поставке оборудования, дополнив его требованиями к энергоёмкости производства ожидаемыми эксплуатационными расходами. От всех претензий, в случае их возникновения, поставщик сможет легко отказаться, если они не будут дополнены детальной характеристикой используемого сырья. Будет заявлено, что Вы использовали сырьё не того качества, на которое рассчитано оборудование. В приложении к договору следует максимально детально изложить свои требования, не опасаясь повторения каких-либо пунктов или возражений поставщика. Всё, что было сказано и обещалось на словах, будет забыто, а претензии можно выдвинуть только по тем пунктам, которые отражены в договоре или приложении к нему. При такой постановке вопроса хозяином положения становится заказчик, тогда как при обсуждении машин – поставщик.

Завод строят один раз и оборудование покупают на 30 лет, поэтому главное для поставщика уговорить клиента один раз, так как в последующие десятилетия поставщик к нему не вернётся и заказчик останется один на один с проблемами, которые возникнут в результате допущенных просчётов на стадии разработки технологии и проекта.

Закупка оборудования не является первым делом, с которого начинают строить завод.

Важно выбрать подходящую территорию и конфигурацию участка Важно учесть и расположение существующих дорог, иначе их придётся строить. Затем выполняются работы согласно следующему списку:

 

Обоснование стоимостных, технических и технологических параметров строительства завода по производству комбикормов

 

1. Выяснение и изложение (представление) плана возможных требований («фантазий») заказчика к номенклатуре и качеству, требуемых комбикормов и мощности комбикормового завода

В этом пункте исполнитель обсуждает с заказчиком или его доверенными специалистами все пожелания независимо от реальности их воплощения. Исполнителем совместно с заказчиком составляется номенклатура требуемых для производства комбикормов на ближайшую перспективу (3-5 лет после пуска завода) и отдалённую перспективу (необходимо чтобы не создать тупиковых ситуаций для дальнейшего совершенствования технологии и производства кормов более высокого качества). Обсуждаются реальные потребности заказчика в кормах для собственного потребления и для коммерческих целей.

2. Разработка исполнителем плана реальных планируемых к производству комбикормов и утверждение его заказчиком.

На основании экспертных оценок прогнозируется стоимость строительства завода. Обсуждается финансовая и техническая возможности реализации проекта. Обсуждается с заказчиком его планы по номенклатуре доступного сырья и способам его доставки и фасовки. Исполнителем даются рекомендации по перспективным видам сырья, их подготовки к использованию.

3. Оценка участков предлагаемых для строительства комбикормового завода и мукомольного завода на одной площадке. Выезд на место, осмотр участков, оценка их расположения относительно имеющейся инфраструктуры.

Производится исполнителем с учётом требований существующего законодательства, нормативных документов, внешней и внутризаводской логистики сырья и готовых продуктов, а так же размещения основных объектов завода.

4. Предварительные требования к размеру участка для строительства комбикормового завода, обеспечивающего производство комбикормов современных составов для птицы, свиней и крупного рогатого скота и прудовых рыб.

Исходя из требований заказчика и его возможностей, будет принципиально одобрен предлагаемый участок для строительства или осуществлён поиск нового. В дальнейшем будет обоснованы требования к его размеру

5. Разработка интегрального рецепта, для производства комбикормов.

Интегральный рецепт разрабатывает исполнитель. Он включает все возможные рецепты, которые будут производиться на заводе после его пуска и дальнейшей перспективе. На основании интегрального рецептов комбикормов разрабатывается технологическая схема производственной линии, набор технологического оборудования, технических параметров блока дозирования, построения внутризаводской логистики

6. Разработка прогнозной потребности комбикормового завода в воде, газе и электроэнергии

7. Расчёт ожидаемой потребности комбикормового завода в зерновом сырье (по видам зерна), шротах жмыхах и другом белковом сырье, минеральном сырье и сырье, поступающем в таре.

Разрабатывается на основе интегрального рецепта и в зависимости от количества отдельных видов сырья и его ожидаемых свойств, планируется его подготовка для заготовки и хранения. С заказчиком обсуждается рациональный или ситуационный срок хранения отдельных видов сырья. Рассчитываются размера складов для хранения сырья навалом и напольных складов для сырья в таре, а также готовой продукции. Даются рекомендации по требованиям к складам и способам приёма в них сырья, перемещения внутри складов и способам доставки (и учёта) при отпуске в производство.

8. Определение размера складов зерна силосного типа для бесперебойной работы в течение 30 суток (это оперативный склад).

Оперативный склад для зерна, шротов и минерального сырья рассчитан на 30 дней (это технологический норматив) работы завода при отсутствии пополнения запасов сырья у заказчика. За это время должны решиться вопросы пополнения запасов исходя из рыночных цен на сырьё, подбора сырья требуемого качества, времени его доставки на завод. В некоторых случаях оперативный склад зерна может отсутствовать и его функцию будет выполнять основное хранилище зерна на заводе, если такое будет предусмотрено и будет расположено не далее 50 -100 метров от производственного цеха.

9. Расчёт объёма хранилищ готовой продукции на 10 (или другое согласованное количество) рецептов с хранением не более 2-х суток с отпуском в кормовозы вместимостью до 30 тонн.

10. Расчёт перемещения сырья и готовой продукции в течение суток, а также в сезон заготовки зерна внутри здания завода, хранилища и по территории завода.

На основании этих расчётов обосновывается мощность и количество пунктов приёма сырья с железной дороги, с автотранспорта. Обосновывается производительность приёмных устройств, планируются на территории завода дороги, необходимые для движения автомобилей и погрузчиков.

11. Обоснование размера (площади) складов для приёма и хранения сырья, поступающего в таре (мешки, биг-бэги, короба, и т.п.) для бесперебойной работы завода в течение 30 суток

12. Составляется план расположения отдельных объектов завода (производственное здание, склады, отдельно склад хранения масла, элеватор, административный корпус, лаборатория, санитарно-бытовые помещения, котельная, с парогенератором, трансформаторная подстанцтия, ГРП, гараж и другие помещения).

На основании этого плана предлагается план внутризаводской логистики, расположение дорог и эстакад для конвейеров

Расчёт площадей, занятых под отдельными объектами и дорогами, позволяет обосновать размер площадки, необходимой для строительства завода.

13. Сопровождение специалистов завода при поездке за рубеж для ознакомления с производством современных комбикормов

Пункты 1-12 позволяют обосновать заявление на выделение участка или если земля своя, то получение предварительного разрешение на строительство с учётом специфических требований заказчика.

Поездка на зарубежные заводы (пункт 13) позволит получить реальное представление о современном кормопроизводстве и обоснованно уточнить свои требования к будущему комбикормовому заводу.

14. Расчёт узла дозирования, который обеспечит гарантированную возможность производства комбикормов по различным рецептам для крупного рогатого скота, свиней и птицы согласно пункту 5.

Расчёт узла дозирования осуществляется на основе разработанного и согласованного с заказчиком интегрального рецепта. Узел дозирования – ведущий блок на заводе, так как от его возможностей зависит оперативность перехода при производстве с одного рецепта на другой (потеря времени), возможность исключить использования ручного труда на стадии дозирования и миниминизировать влияние человеческого фактора на качество производимых кормов на стадии воспроизводства заданной рецептуры.

От узла дозирования зависит обоснование производительности транспортных механизмов внутри технологической линии, мощность дробилки и узла измельчения в целом, размер смесителя и число локальных фильтров на линии, а также способы и маршруты подачи сырья в производство.

15. Расчет вместимости наддозаторных бункеров для обеспечения беспрерывной работы технологической линии в течение одной смены (8 часов) и с учётом рационального использования рабочего объёма здания.

Наддозаторные силоса уже по своему названию находятся над дозаторами внутри здания. От их вместимости зависит продолжительность времени обеспеченности дозатора сырьём, частота их пополнения и мощность подающих линий. Поскольку силоса над дозатором, дозирующим макрокомпоненты (зерно, шроты, жмыхи) должны иметь большой объём, чтобы обеспечить работу дозатора минимум в течение 3-4 часов до следующего их пополнения, то они имеют большой объём, который влияет на объём производственного здание и, следовательно, на нагрузку на фундаменты и стоимость здания в целом. На этом основании исходя из интегрального рецепта и рационально допустимой частоте пополнения бункеров , необходимо сокращать их размер. Это позволяет в дальнейшем уменьшить число транспортных единиц и построить вертикальную схему движения сырья.

16. Разработка технологической схемы производственной линии комбикормового завода, отвечающей современной западноевропейской практике (Голландия, Германия), позволяющей производить комбикорма европейского качества в автоматизированном режиме с оптимальным расходом электроэнергии и минимальной трудоёмкостью производственного процесса.

В мире распространены две принципиально разных технологических схемы: дискретная – преимущественно в США и старых заводах построенных во времена СССР. Её распространение обусловлено исторически, когда заводы строились до разработки компьютерных программ автоматизированного управления производством и отсутствия быстродействующих машин и устройств.

Европейское кормопроизводство начало восстанавливаться после войны в 60-е годы. Европейские технологи смогли учесть опыт Америки, а кроме того они воспользовались начавшими распространятся автоматизированными программами управления производством и разработали свою технологическую схему, которую называют порционной или европейской. Строительство завода на основе порционной схемы (европейской) обходится дешевле, и она позволяет мобильнее переходить с рецепта на другой рецепт в процессе работы, требуются производственные здания меньшего размера. Оборудование и рабочее время используется более эффективно. Заводы, построенные в последние 10 лет в России, основаны на порционной технологической схеме.

17. Разработка перечня технологического оборудования и определение его производительности с целью обеспечения возможности максимально эффективного использования его использования.

Поставщики при запросе комплекта оборудования обычно стараются в технологическую схему включить максимально возможное (разумное) количество машин, необходимость каждой при этом они «обосновывают» неподготовленному заказчику.

Нами со стороны заказчика будет разработан перечень оборудования, позволяющий в безопасном автоматическом режиме производить высококачественные корма.

18. Разработка технических требований к необходимому оборудованию.

На основании разработанной технологической схемы перечня необходимого оборудования, будут определены особенности и производственные характеристики отдельных машин и оборудования

19. Разработка технических требований к планируемому для строительства заводу. для оформления запроса на коммерческое предложение на поставку оборудования и постановки предварительной задачи проектантам.

На основании технических требований будет составлен запрос потенциальным поставщикам оборудования для получения одинаковых предложений, чтобы выявить ценовые конкурентные преимущества возможных поставщиков. Также будет составлен запрос для проектных организаций для получения предложений по генплану предприятия и обсуждения вопроса о выполнения работ по проектированию

20. Составление пояснительной записки к технологической схеме для последующей выдачи задания для разработки программы АСУ ТП.

21. Разработка прогнозного бюджета на строительство завода

Позволит подготовить бизнес-план и обосновать запрос на кредит

22. Определение возможных поставщиков оборудования (3-5) и участие в подготовке и рассылке запроса на оборудование его потенциальным поставщикам

23. Текущая переписка и согласование возникающих вопросов по комплектации и условиям поставки оборудования

24. Анализ и оценка полученных предложений. Ведение переписки по уточнению технических деталей комплектной поставки

25. Составление проекта договора на поставку оборудования и приложений к договору (техническая и коммерческая части)

26. Участие в ведении переговоров с возможными разработчиками ген. плана и рабочего проекта строительства завода. Окончательный выбор разработчика рабочего проекта

Постановка задач проектной организации с указанием особенностей требования к проекту.

.Учитывая, что проектанты не являются технологами про производству, то они разработают проект по предложенной заказчиком технологической схеме. Если заказчик не может предложить своей технологической схемы, то он и не сможет оценить предлагаемую схему. В этом случае проектанты используют технологические схемы взятые из других проектов, которые были разработаны под конкретные задачи ранее построенного завода и которые не будут полностью отвечать задачам ожидаемого заказчиком проекта.

27. Оценка оборудования и условий его производства на машиностроительных заводах – потенциальных поставщиках оборудования ( возможен выезд на 2-3 завода-производителя оборудования – по желанию заказчика – расходы оплачивает заказчик.)

Ознакомление с заводами, осмотр условий производства, его культуры даёт основание для более уверенного выбора оборудования и обоснованности его цены. Максимально полное изложение требований заказчика к поставщику оборудования позволит избежать проблем при проектировании завода, получении и монтаже оборудования, пуско-наладочных работах и достижении плановой производительности

28. Объяснение заказчику достоинств и недостатков комбикормовых заводов, построенных с использованием предлагаемого оборудования (с выездом на 2-3 завода – по желанию заказчика)

29. Выезд на завод-изготовитель оборудования для ознакомления с условиями производства (Если необходимо)

Будет дана техническая оценка условий производства и ожидаемой надёжности и соответствия выдвигаемым требованиям качества производимого оборудования.

30. Консультации по техническим вопросам, отражаемым в контракте на поставку оборудования

31. Участие в текущей работе с проектной организацией

В процессе работы над проектом у проектантов возникают дополнительные вопросы (кроме позиций, отражённых в ТЗ), которые частично решаются путём переписки, а частично путём выезда в проектную организацию

32. Участие в подборе главных специалистов для строящегося завода путём оценки профессиональных достоинств предлагаемых кандидатур или содействие поиску и предложение кандидатур директора, главного инженера, технолога.

33. Участие в обучении специалистов завода в процессе строительства завода путём передачи современных знаний по требованию к технологии и качеству производимых комбикормов и факторов на них влияющих.

34.Разработка требований к разработке АСУ ТП и выбор разработчика АСУ ТП

По сложившейся практике разработчиком АСУ ТП может быть поставщик оборудования или независимая организация.

35. Участие в выборе генподрядчика на строительство завода, участие в ведении переговоров с потенциальными генподрядчиками

Будет выбран генподрядчик, который имеет опыт строительства комбикормовых заводов и может показать построенные объекты.

36. Выезд на завод-изготовитель оборудования для приёмки отгружаемого оборудования

Будет осуществляться контроль отгружаемого оборудования.

37. Участие в контроле монтажа оборудования

По отдельным этапам будет осуществляться контроль монтажа основного оборудования и выставляться текущие требования к специалистам, осуществляющим шеф-монтаж

38. Участие в подготовке завода к пуску.

Осуществляется путем проверки сдачи выполненных работ по различным этапам

39. Участие в оценке выполненных работ.

Заключение о качестве, выработанной партии комбикорма, путем оценки результатов лабораторных анализов произведённого комбикорма.

Заказчику будут обоснована значимость предложенных параметров оценки качества производимой продукции, по которым необходимо оценить производственную линию завода, объяснены толкование полученные результаты.

Определены ККТ (контрольные критические точки) контроля качества производимого корма и исправной работы технологической линии.

По принятой практике, Оборудование, поставляемое зарубежным поставщиком должно быть сертифицировано в России за счёт поставщика.

Проф. В.С. Крюков

 

Дополнение.

Как следует из перечисленных (основных) наименований работ, которые должны быть выполнены при строительстве завода, до заказа оборудования необходимо выполнить значительную часть работ (по перечню), которая не связана с конкретным оборудованием и поставщиком. Это позволит избежать грубых просчётов, которые выявляются на поздних стадиях (завершение строительства и первый год эксплуатации) выполнения проекта. Выбрать вариант строительства, который будет наиболее экономным. Нельзя экономить на технологическом оборудовании или его качестве, иначе устранять проблемы в последующем будет дороже по деньгам и потеря производственного времени При ограниченности финансов, должен быть разработан окончательный полный проект, однако строительство завода ( и поставку оборудования) можно разделить на несколько стадий. Так, например, можно построить одну из технологических линий, если планируется две; Можно запуск узла гранулирования отложить на 1 -2 года. Могут быть и другие варианты.

Автор записки знает всех проектантов России (Воронеж, Краснодар, Ростов, Харьков (с лицензией на Россию), поставщиков российского оборудования. Посещал заводы зарубежных поставщиков оборудования, работающих на российском рынке.

 

После принятия решения о строительстве завода и при наличии необходимых финансовых средств у хозяев возникает естественное желание: поскорее получить работающий завод. Поэтому заказчик торопит, ему хочется видеть созидательную деятельность, то есть следить, как закладывают фундаменты, возводят стены зданий, поступает заказанное оборудование. Это то, что не посвящённому в процесс строительства можно увидеть и оценить. Однако этому этапу предшествует большая, очень важная работа, но мало заметная, которая определяет и окончательную стоимость проекта, и качество производимых кормов. На этом этапе нельзя ничего увидеть на месте будущего завода, то есть отсутствуют материализованные шаги движения к завершающей цели. Даже скважины для геологической характеристики грунтов нельзя бурить.

Первый этап в создании завода – это разработка удачной концепции схемы генерального плана, то есть ещё не самого генплана, а схемы взаимного расположения производственных объектов на будущей территории завода.

Здесь важно пояснить, что у заказчика не должно создаваться ложного впечатления, что где-то есть специалисты-профессионалы, которые знают то, что не знаете Вы (а где они, а кто их оценит?) их можно пригласить и они Вам сразу всё расскажут и нарисуют. Это можно предполагать только по простоте подхода.

Профессионалы обладают знаниями (базой данных) и способностью к их творческому применению, а не готовыми техническими решениями. Если Заказчику сразу предложат решение и будут на нём настаивать, то имеется вполне реальный риск в том, что это такое предложение, для создания которого взяты старые подходы, которые используют, перенося из варианта в вариант, не учитывая особенностей конкретного случая. Специалисты с широкими знаниями и хорошим опытом вначале оценивают план местности, предложенной для строительства, учитывают необходимые и возможные связи между производственными зданиями и в случае необходимости с прилегающими объектами. Следует также учесть перспективность развития предприятия и предусмотреть для этого место и другие необходимые условия.

В любом случае, не зависимо от размера участка, предложенного для застройки, расположение производственных зданий должно быть максимально компактным. Это позволит:

1. Сократить протяжённость транспортных путей и число транспортных механизмов (транспортёров и норий).

2. Сократить расход кабелей и мощность электромоторов.

3. Сократить размер транспортных эстакад и галерей.

4. Сократить число опор и фундаментов для эстакад и галерей.

5. Сократить площадь (и расходов) для геологической характеристики участка застройки.

Удачное решение этих вопросов ведёт к сокращению расходов на несколько миллионов рублей и соответственно сроков строительства

Решение этих весьма существенных в экономическом отношении вопросов, влияющих, в основном на стадии строительства, ведет к решению более существенной проблемы: улучшению качества производимой продукции и сокращению многолетних расходов на ремонт и эксплуатацию транспортных механизмов.

Создать схему генплана возможно проще, чем технологическую схему завода. Однако чтобы создать любую схему её надо «пережить», используя имеющиеся знания и затем создать. Созданный вариант предлагают для обсуждения заказчику. При этом исполнитель объясняет обоснованность решений отдельных частей (блоков), предлагаемого варианта.

Заказчик (или уполномоченные им специалисты) должны разносторонне обсудить предложенное решение. Для этого они тоже должны располагать необходимыми знаниями. Они тоже должны «вжиться» в предлагаемое решение и понять детали отдельных частей (блоков) предлагаемого решения и оценить его с другой точки зрения – не создателей схемы, а с позиции удовлетворения потребностей заказчика. При необходимости заказчик должен потребовать объяснения: почему возникли решения, которые не в полной мере решают поставленные задачи и как можно оптимизировать их решение. Заключение по представленному материалу принимается заказчиком не тут же после доклада разработчиков, а после обсуждения и детальной проработки предложенного варианта в кругу собственных специалистов. Они тоже должны «пережить» материал, освоить его. Освоить от понятия: стать своим, понятным – только тогда возникнут конструктивные вопросы, предложения. В результате составляют перечень вопросов, требующих уточнений и дополнительной проработки со стороны исполнителя.

Ещё раз повторим, что создание любой части проекта, начиная от схемы генплана, технологической схемы завода, обоснования технических характеристик оборудования и так далее является творческим процессом, основанном на знаниях, а не на изложении знании, которые априорно существуют у проектантов или технологов. Поскольку это процесс, то он протекает во времени от зарождения, затем созидания и рождения и поэтому решения не существуют в готовом виде.

В 2008 году нам пришлось анализировать технологическую схему, предложенную одним из лучших в России производителей: фирмой «Технекс». Была предложена схема с максимальным её наполнением машинами и оборудованием. Этот подход вполне понятен, потому что фирма является изготовителем оборудования и заинтересована в максимальной продаже машин. С помощью технологической схемы попытались обосновать необходимость максимального набора машин для выполнения технологических задач, поставленных заказчиком.

Клиентом были выдвинуты довольно разносторонние требования к возможностям технологического процесса. Это повлекло за собой разработку и обоснование довольно сложной схемы. После анализа было выявлено, что технически всё будет дозироваться измельчаться и смешиваться, то есть все механические задачи будут решаться, однако требования к производимым кормам не смогут быть обеспечены. После строительства завода все недостатки и просчёты обнаружатся в ближайшие месяцы в течение года, однако по условиям контракта все оплаты должны быть завершены с пуском завода. Поставщикам оборудования важно сдать завод, принимая, что для этого достаточно, чтобы всё работало и не ломалось. Заметим, что гарантия поставщиком даётся на машины и оборудование, а не на технологию! Поскольку проект контракта обычно пишут поставщики оборудования, а заказчики обладают недостаточными знаниями, чтобы защитить свои интересы, то за пределами договора остаются такие важные параметры как достижение устойчивой проектной мощности технологической линии, и соответствие готовой продукции заданным параметрам качества. Требования к качеству должны быть отражены максимально полно, и учитывать особенности технологии заказчика, характеристики используемого сырья и параметры готового корма.

Возвращаясь к анализируемой схеме, отметим, что было запланировано техническое решение термической обработки готового рассыпного комбикорма, которое ранее нигде в России не было использовано в реальной практике. Хотели бы Вы, чтобы на нашем предприятии испытывали не апробированные решения да ещё оплачивать эти эксперименты.

Кроме того было предложено решение для санации цельного зерна, однако единственным достоинством этого участка было бы то, что там всё двигалось и работало, но обещаемый результат предлагаемым техническим решением достичь в принципе не возможно.

(Это было подтверждено и поставщиком препарата, выбранного для санации). Разработчиков нельзя упрекать за подобный чисто инженерный подход (всё будет работать), потому что они не располагают базисными знаниями того приёма, который известен в мировой практике, а поэтому и не смогут обеспечить его работоспособность.

При анализе схемы выявилось, что поставленные заказчиком задачи можно решить, исключив один смеситель, машину для напыления масла на гранулы, дозатор и транспортное оборудование, которое должно связывать эти машины. Кроме того, смеситель, рекомендуемой конструкции, для второй стадии смешивания, приведёт к ухудшению качества гранул.

Это ещё раз подтверждает, что разработчики машин не достаточно владеют знаниями технологических процессов с позиций обеспечения производства качественных кормов, а последние являются главными, ради чего строится завод.

Удаление «лишних» машин сохранило все возможности технологического процесса, а так же консультантами заказчика было найдено обоснованное решение процесса санации цельного зерна. Предложенные изменения позволили удешевить комплектацию линии за счёт сокращения числа машин и снизить её энергоёмкость и обеспечить более высокое качество производимой продукции.

Возвращаясь к тому, что создание это творческий процесс, не следует думать, что, посмотрев на предложенную схему, тут же в один приём можно убрать «лишнее» оборудование. Сначала нужно оценить значимость и необходимость отдельных машин, затем исключить какой-то проблемный узел, но оставшиеся части схемы нужно соединить, меняя сопряжённые узлы, чтобы вернуть её в работоспособное состояние. Созданный вариант подвергается новому анализу и расчётам, и так в процессе анализа и оценки каждого из этапов продвижения к совершенству было создано 8-9 вариантов, которые позволили прийти к окончательному решению.

Стоимость импортного оборудования часто бывает достаточно высокой, а заключить контракт на поставку машин в Россию очень привлекательно, поскольку в Западной Европе последние годы новых заводов не строят и их производственные мощности не загружены. В качестве примера можно привести коммерческое предложение “Andriz-Sprout” (теперь Andriz-Fuel). Фирма поставляет хорошее и надёжное оборудование, однако и в этом случае, как впрочем, и всех других, необходимо чётко и подробно излагать требования к заказываемым машинам, исходя из требований к качеству используемого сырья и ожидаемым параметров корма, планируемого для производства. Учитывая высокое желание получить контракт и хорошую прибыль, фирма предлагает снизить стоимость контракта за счёт исключения из поставки транспортного оборудования, и для удешевления комплектации закупить нории и транспортёры российского производства. Это предложение может быть оценено с двух точек зрения: либо поставщик не понимает, что транспортное оборудование оказывает на однородность корма не меньшее влияние, чем хороший смеситель или намеренно вводит клиента в заблуждение. В производственном цехе должны быть установлены самоочищающиеся нории и транспортёры, которые не производят в России. Поэтому, установив транспортное оборудование российского производства, можно полностью потерять те достоинства, которые способны обеспечить технологической линии дорогие импортные машины. Зачем тогда их приобретать? Можно купить более дешевое оборудование. При этом фирма никогда не откажется от поставки дорогой и проблемной программы управления технологическим процессом, хотя в России есть разработчики, которые разрабатывают превосходные программы и автоматизировали десятки заводов. Они предложат АСУ ТП дешевле и качественнее (потому что они понимают местную специфику).

Исходя из выше изложенного, сделаем заключение, что первым этапам, включающим концепцию строительства завода, надо уделять важнейшее внимание, поскольку недоработки на этом этапе приводят к перерасходу финансовых средств, увеличению сроков строительства, значительным расходам на переделки только что построенного завода и не возможности получения ожидаемого качества готового корма.

В конкретном случае задержка начала строительства сыграла положительную роль. Это дало время для анализа и проработки схемы. Если бы нас торопили, то возможно мы бы остановились на 3 или 4 варианте схемы, а нами было пройдено ещё столько же. На начало рассмотрения вопроса о поставщиках оборудования, было только два предложения и в результате ограниченности выбора склонились к предложению, данному «Технекс» лишь только потому, что оно было дешевле. Однако нами сейчас сделаны проработки и предлагается более качественное оборудование по сопоставимой цене, но с более полной комплектацией.

У проектантов сейчас отошёл ряд планируемых заказов, и они согласятся разработать проектную документацию на 10 -20 % дешевле. Средства на оплату разработки проектной документации составляют 4-7 % от всех расходов на строительство завода и, если их можно изыскать и начать разработку проекта не откладывая, то не будет подгонять срок начала строительства. До начала строительства в распоряжении будет достаточно времени, чтобы проект хорошо проверить, внести исправления и учесть замечания, то есть получить более качественную документацию, которая позволит снизить затраты на строительство гораздо больше, чем придется заплатить проектантам. На разработку проекта потребуется 8-9 месяцев и 2-3 месяца на его экспертизу.

Сейчас снижаются цены на металл и строительные материалы, поэтому стоимость строительства будет ниже.

 

Валерий Крюков
Публикации
О профилактике микотоксикозов
О строительстве комбикормового завода
Добавить комментарий
Comment *

 

Оставить комментарий